• Les laitiers, ou scories qui servent à la préparation de ciment, briques et laine minérale
• Les gaz combustibles qui servent à surchauffer l’air insufflé dans le haut-fourneau
La fonte blanche et la fonte grise sont appelées fonte de première fusion. Elles sont ensuite purifiées pour obtenir le fer industriel et une grande variété d’aciers, auxquels on rajoute d’autres métaux pour obtenir des qualités spéciales ( chrome, nickel, manganèse, vanadium, silicium, aluminium, etc. )
Le carbone a une grande influence sur les propriétés mécaniques du fer et de ses alliages. La ténacité et la dureté, mais aussi la fragilité augmentent avec leur teneur en carbone.
Les fontes sont raffinées dans le cubilot, four spécial et ensuite dans le convertisseur qui va produire différents types d’aciers.
Le fer et ses alliages sont généralement magnétiques.
Différents traitements confèrent certaines propriétés exceptionnelles à l'acier. Par exemple, la trempe consiste à chauffer l'acier à une température déterminée pour ensuite le refroidir dans un liquide ( eau ou huile ), rendant ainsi l'acier plus dur, cassant et résistant à l'usure. L'acier peut être ensuite soumis à un deuxième traitement thermique appelé le revenu ( opération semblable à la trempe ): il permet de rendre l'acier moins fragile, d'augmenter son élasticité et sa ténacité.
Le fer à l'état pur n'est pas utilisé dans l'industrie. Le fer industriel est un fer contenant une faible quantité de carbone
( 0,05% ).
Masse volumique: 7,8 kg / dm3
Point de fusion: 1358 °C
Résistivité: 0,1 Ohm mm2/ m
L'acier doux comporte 0,05 à 0,4 % de carbone. Il est aussi appelé fer doux. Après disparition du champ magnétique, l'acier doux perd son aimantation. On l'utilise pour la fabrication de clous, rivets, vis, pylônes, armatures de câbles électriques portant la désignation C ( par ex.: TT- CLT ), etc.
L'acier dur est un alliage de fer et de carbone
( 0,4 à 1,5 % ) avec du silicium et du manganèse en très faible quantité. La dureté augmente proportionnellement avec la teneur en carbone. Il est généralement trempé, d'où son appellation aussi d'acier trempé.
On l'utilise pour l'outillage, les câbles métalliques, les rails, et d'une manière générale pour toutes les pièces de machines devant supporter de fortes contraintes mécaniques et présenter une grande résistance à la fatigue: arbres, axes, bielles, engrenages, etc.
Ce sont des aciers à faible teneur en carbone mais composés d'éléments tel que le nickel, le silicium, le manganèse, l'aluminium, le tungstène, etc.
Ces aciers peuvent être très durs, avoir une grande résistance aux chocs, à la corrosion ou à la chaleur, et sont susceptibles d'être magnétisés. Ces métaux sont très souvent employés dans la mécanique moderne: machines électriques, moteurs thermiques, outillage, etc.
Pour les circuits magnétiques des moteurs, des transformateurs, etc., on l’utilise en alliage avec 2 à 4,5 % de silicium sous forme de tôles feuilletées. Ces tôles ne restent pas magnétisées après disparition du champ magnétique.
L'acier combiné à l'aluminium, le nickel, le cobalt et le cuivre trouve son application dans les aimants permanents. Cet alliage se prénomme Alnico.
L'acier coulé est aussi appelé fonte d'acier et est obtenu par coulée d'acier ordinaire ou allié. Il est versé à l’état liquide dans des moules en sable réfractaire ( qui résistent à la chaleur ).
L'acier coulé est utilisé pour la fabrication de carter de moteur électrique, des roues, de turbines et d'une manière générale de pièces très solides de formes complexes.
C'est un alliage de fer comprenant au minimum 2,5 % de carbone ( max 5 % ) et 2 % de silicium. Elle permet la même utilisation que l'acier coulé mais est plus cassante, fragile et tendre. On l'utilisera donc pour réaliser des pièces qui ne sont pas soumises à des chocs ou des contraintes élevées, par exemple: les plaques chauffantes des cuisinières électriques, bâtis de machine, etc.
Aussi appelé " inox ", il est composé de 18 % de chrome et 8 % de nickel, ce qui le rend non corrodable. Il est principalement utilisé pour les accessoires devant supporter la corrosion, par exemple: petit matériel de fixation, vis, matériel paratonnerre, etc...